迄今为止，大多数精益文献和案例研究都集中在装配式制造上，该制造利用了非常耗费人力的操作。在机器密集型加工中，例如化工生产、机加工生产机器加工的时间要远远大于操作者的操作时间，现有的精益工具好像并不是很适用。确实如此吗？这里想分享一些案例希望对受到类似问题困惑的朋友有所启发。
标准作业背后的逻辑每个接触过精益生产的人对标准作业都不陌生，都非常清楚标准作业的目的是将人的操作与工作中的其他要素（如材料、设备、工具等）有机地结合起来，以消除浪费，达到最高效的生产，推行标准作业需要满足3大条件。周期性重复的工作、高水平的工艺和部件质量、设备停机时间短。似乎来自于丰田的侧重于组装作业的模式并不适用机器密集型加工作业。例如，在一家工业制革厂，那里的生皮通过化学浴在传送带上加工，然后在大型烤箱式设备中干燥。一些操作员在此过程中在固定工位工作，通常将材料从一个步骤移动到下一个步骤。比如，生皮将从传送带上取下，然后带到烤箱。这可以自动化，但在某些情况下，操作所需的灵活性需要人力。需要由操作员进行特定操作，例如工具更换或材料供应。在机加工车间，操作员的主要工作是将零件拿到机床上，装夹零件，然后设置适当的加工刀具。但要记住精益工具的发明是为了帮助人们分析自己的工作模式，并看到他们在自己的流程中产生的浪费，以便能够寻找更好的方法来完成工作。标准化工作的核心思想是确定最有效的工作顺序，并以完全相同的方式重复它，以便操作员避免不必要的运动和浪费精力（“Muda”）。
一家机加工车间精益改进的成功案例前不久参观了一家机加工工厂在这方面做了很好的尝试，并取得了非常理想的效果。
该工厂是一家飞机发动机零件的制造商、主要生产一些轴及轴套等运动零部件。种类繁多、批量不大。加工主要是以数控车削加工为主。整个车间有12台数控加工中心，在精益改进前是按照传统批量生产方式，集中布置，按订单批量生产。每台设备有2个操作工，2班倒作业。工序间有大量库存（平均20—30个批号件库存），每班有一个转运工负责各个生产订单的转运。在精益改革后他们在现场观察发现，一般每个零件的机加工时间在5-10分钟，而操作者操作时间基本上在2-3分钟，操作者的大部分时间是在装好工件启动车床的自动加工程序后，等待机床自动加工直到结束后再开始下一个操作。这明显是一种浪费，如果将人的操作时间与设备的加工时间很好匹配，一个人照看两台设备应该不成问题。但操作者被隔离在操作台上，要这样，操作者必须要在两台设备间大量行走，而且有可能顾此失彼同样是浪费。所以他们用“标准化工作”工具，仔细研究了操作者在目标周期时间内执行的一组操作步骤序列，以及对应不同零件的机器加工时间。找到不同零件的加工节拍，工作顺序，适当调整工艺加工以便均衡各个工序间的负荷，使操作者的操作时间与车床的加工时间相匹配。调整设备布局，及车间的刀具配送，首件检验等方式，减少浪费。这样持续不断地改善，用了3年的时间，现在他们已经做到了一名操作者同时操作3台设备。同时由于这种改善使其交货期减少了50%，再制品减少55%，成本大幅降低，企业的订单量增加了几乎一倍，当然操作者的收入也有较大提升。现在他们在每台机床都装了状态指示灯（Andong），操作者可以在远处就看到机床的工作状态，只有在设备出现黄灯或红灯时才需要过去更换零件或者处理。下一步他们将向智能化迈进。
启示：精益改进永远在路上这家公司精益改善的成功揭示了在推进精益改善时，第一，不能对精益工具生搬硬套，也不要轻易否定任何改进的机会。魔鬼在细节中，站在大野耐一圈中观察车间作业的所有细节，才能发现操作者被隔离在工作站上、检查组件或将组件从一个过程移动到下一个过程中的多余操作；材料和零件移入、移除设备时，工件装夹的调整等浪费；来回寻找工具、零件、二次猜测、纠正以前的工作等等。为了避免机器出错（加工缺陷、或故障）劳动力被用来当做保姆（babysitting），确保产品完好无损，机器运行。这些活动中的大多数要么太早（你检查但没有错），要么太晚（出了点问题，你只有在来检查时才发现）。这些都是改进机会。标准化作业可以优化员工的操作次序、减少不必要的走动；防呆的手段可以提高工件装卸、装夹的效率和可靠性等等。第二，精益改善绝对不是一件容易的事。这家企业之所以能取得今天的成功用了3年的时间，不断改善的结果。期间除了标准作业这个工具，还使用防呆、暗灯和TPM改善工序质量、减少设备故障等一系列手段。所以永远不要想以一剂灵丹妙药就可以使企业脱胎换骨。第三，精益改进永无止境，永不过时。现在好多企业追求智能化，殊不知如果不事先进行精益改善，消除过程浪费，将过程标准化，要想实现智能化，无异于痴人说梦，或者做做秀而已。
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